7月9日，中國石油首臺完全國產化的40兆帕高壓大排量離心式注氣壓縮機，正式在我國首座深層在役凝析氣藏儲氣庫——中國石油塔里木油田牙哈儲氣庫落地。這一核心設備的投用，標志著我國在儲氣庫領域首次實現成套設備100%國產化，打破了國外技術壟斷，為保障國家能源安全提供了新的技術支撐。

塔里木油田牙哈儲氣庫位于新疆阿克蘇地區庫車市境內，是國內首座深層在役凝析氣藏儲氣庫，也是中國石油集團公司重點建設項目。儲氣庫的建設遵循總體部署、分步實施的原則，總體分兩期推進建庫：一期工作氣量為24億立方米，承擔南疆五地州的季節調峰和應急供氣；二期建成后將形成50億立方米的戰略工作氣量，有力保障西氣東輸管網的調峰和戰略應急供氣。

“建庫過程中，40兆帕注氣壓力堪稱‘行業珠峰’，此前該等級的核心技術長期被國外廠商掌控，存在價格高昂、供貨周期長等‘卡脖子’問題。”塔里木油田迪那采油氣管理區地面工程部設備二級工程師張勇說，自研的高壓離心式壓縮機組日處理天然氣量550萬立方米，注氣壓力可達40兆帕，電機功率23兆瓦，大幅提升了儲氣庫的注氣效率。

在推進牙哈儲氣庫建設的同時，塔里木油田公司聯合沈陽鼓風機集團股份有限公司，針對高壓缸體設計、高壓轉子動力學與密封技術、高效通流模型等關鍵技術展開聯合攻關，成功研發并形成了具有完全自主知識產權的關鍵核心部件及整機成套技術。經過嚴格測試，這臺國內首創的40兆帕壓力等級儲氣庫離心壓縮機組，機械運轉和性能試驗主要指標均達到國際先進水平，填補了國內空白。

為推動高壓離心式壓縮機的國產化，研發團隊攻關形成了多項關鍵創新技術。首創的驅動結構在國內儲氣庫機組中首次采用“變頻電機+齒輪箱+高低壓缸同軸”的緊湊型驅動方案，顯著減少了占地面積，降低了投資成本。創新的葉輪制造則應用了窄三元葉輪電火花加工技術，成功研制出適用于高壓、高效、小流量工況的模型級葉輪。同時，團隊還優化了高壓缸轉子結構，通過精確計算高壓工況下的轉子推力并量化其動力特性，解決了密封難題，采用“蜂窩結構+反旋流密封”組合技術，有效應對高差壓條件下的密封變形和氣體激振問題。

此外，針對儲氣庫機組高壓力、高轉速、輕轉子的特點，研發團隊開發了軸心軌跡智能識別方法和先進的防喘振控制技術，實現了控制系統硬件與軟件的全面國產化。

目前，這臺40兆帕高壓離心式壓縮機進入安裝調試階段，不僅解決牙哈儲氣庫的關鍵配套難題，還使項目成本顯著降低，相比引進國外設備，成本降低了50%以上。成功應用后，該技術可廣泛應用于石油石化、化工、冶金等行業，具有重要的推廣價值。

（中國日報記者毛衛華｜ 蘇華 馬藝軒）